Каковы элементы лазерной резки нержавеющей стали

С ростом развития экономики, стремление людей к качеству жизни становится все выше и выше, и жизнь каждого человека, тесно связанная с использованием нержавеющей стали, также значительно возросла. В настоящее время процесс лазерной резки толстолистовой нержавеющей стали становится все более зрелым и постепенно заменит традиционный процесс резки. Чтобы резать высококачественную толстую листовую нержавеющую сталь, вам необходимо полностью понимать элементы процесса резки. Лазерный сварочный аппарат

Выбор насадки

Размер диаметра сопла определяет форму потока газа в пропил, площадь диффузии газа, скорость потока газа, которая влияет на удаление расплавленного материала, стабильность реза. Скорость потока газа в устье большая, быстрая, заготовка в потоке газа в правильном положении, способность удалять струю расплава сильнее. Фиксированная скорость потока, разные размеры сопел, контроль давления газа, чем толще нержавеющая сталь, выбор сопел должен быть больше, пропорциональный клапан установлен для увеличения скорости потока, чтобы гарантировать, что давление, вырежьте нормальный эффект сечения.

Выбор газа

В процессе лазерной резки нержавеющей стали часто используются различные вспомогательные газы, такие как кислород, азот, воздух и т. д., при использовании различных типов газов эффект резки отличается. Кислород — это черный участок, воздух — желтоватый, азот может сохранять первоначальный цвет нержавеющей стали, не окисляясь. Резка нержавеющей стали с использованием азота в качестве предпочтительного вспомогательного газа.

[Кислород” target=_blank> Преимущества: высокая скорость резки, может резать толстый листовой материал, рекомендация по чистоте: ≥99,999%

Азот” target=_blank> Преимущества: чтобы избежать окисления режущей кромки, поэтому заготовку не нужно повторно обрабатывать, чистота: ≥ 99,995%.

Положение фокуса

Для того, чтобы гарантировать эффект резки, и защитить сопло от повреждений, перед резкой и обработкой также необходимо провести коаксиальный тест, чтобы убедиться, что сопло и выходной луч лазера коаксиальны. Метод тестирования: приклейте прозрачную ленту бумаги к выходному торцу сопла, отрегулируйте выходную мощность лазера для перфорации, наблюдайте за прозрачной лентой бумаги, есть ли центральное отверстие и расположение центрального отверстия, синхронная регулировка ручки зеркальной полости на регулировочном винте, пока лазер в прозрачной ленте на отверстиях, пробитых из бумаги, и центр сопла не перекроют.

Фокус не тот же, толщина, материал и качество, которые можно резать, не одинаковы, резка разных материалов и толщин, все необходимо настроить на другой фокус. Перед резкой измерьте фактический нулевой фокус до нулевого фокуса в качестве ориентира, чтобы иметь возможность проверить и проанализировать параметры процесса резки, резка нержавеющей стали до отрицательной расфокусировки в качестве основного направления выбора процесса.

В-четвертых, регулировка частоты лазера, а также рабочего цикла влияют на качество резки.

Изменения частоты на воздействие резки пластины из нержавеющей стали:

Частота в диапазоне 500-200 Гц уменьшается, эффект резки становится тонким, расслоение медленно улучшается. Когда частота установлена ??на 100 Гц, невозможно резать и анти-синий свет. Найдите оптимальный диапазон частот, изменив частоту. Чтобы обеспечить наилучшее сечение резки, необходимо убедиться, что количество импульсов идеально соответствует энергии одного импульса.

Влияние изменения рабочего цикла на резку толстой пластины из нержавеющей стали:

Рабочий цикл 53% является критическим значением, продолжайте уменьшать рабочий цикл, нижняя поверхность неразрезанных следов, рабочий цикл увеличивается до 60%, секция становится шероховатой, расслоение очевидно, поверхность резки желтеет.

Подвести итог

Точная работа, в целом, высота сопла, параметры движения машины, ускорение движения, скорость работы, материал и другие воздействия на результаты резки также должны быть проверены и проанализированы по отдельности, потребность в технологии отладки лазерного процесса и других стремящихся людях активно работать над улучшением процесса лазерной резки, чтобы внести свой вклад. Когда мощность лазерной резки составит 150 мм или даже выше, применение в отрасли будет еще больше расширено.